ジャストインタイムのメリットやデメリットを知りたい！
ジャストインタイムとは「必要なものを、必要なときに、必要な分だけつくる」という発想から生まれました。この方法はもともと製造業関連の企業で使われてきた生産管理システムです。
ジャストインタイムは製造業界だけでなく、企業の人事などさまざまな分野にも応用できます。この記事では、ジャストインタイムの意味や原則、メリット・デメリットなどについて解説します。
ジャストインタイムとは？
まずは、ジャストインタイムの意味やかんばん方式との関連性について紹介します。
トヨタ自動車が導入した生産方式のこと
ジャストインタイムとは、もともとトヨタ自動車が導入した生産方式のことを指します。その考え方は「必要なものを、必要なときに、必要な数だけ」供給することに基づいており、効率的な生産活動を目指すシステムです。
具体的にはジャストインタイムは後工程引取方式なので、前工程から製品や部品を必要な時に必要な数だけ引き取ります。そして、前工程は引き取られた後にすぐに新たな製品や部品を生産しません。後工程から指示があった量だけを生産します。
ジャストインタイムは、各生産工程においての流れを細かく管理し、徹底的に無駄を省くという特徴があります。この考え方は日本だけではなく、世界でも取り上げられてきました。
かんばん方式との関係性
かんばん方式とは、トヨタ型の生産システムであるジャストインタイムを実現するために必要な情報の流れの仕組みです。先ほども説明したとおり、後工程は前工程に必要な量の製品や部品を生産するように指示します。
この指示を出すときの発注書の役割をするものが「かんばん」です。そして、前工程では指示書の役割をするかんばんに従って、生産した製品などを後工程に納品します。そのときに生産物だけでなく、かんばんも納品書として送ります。つまり、かんばんは前工程と後工程の情報をやりとりする役割があるのです。
物流におけるジャストインタイム導入の必要性
ジャストインタイムは物流にも応用することができ、「必要なものを、必要なときに、必要な量だけ届ける」配送システムがあります。
このシステムを実現することによって、在庫量を減らし作業効率を上げ、コスト低減を実現できます。この仕組みを実現するためには「クロスドック拠点の設置」や「ミルクラン方式の採用」などの手法があります。
ジャストインタイムの3原則
続いて、ジャストインタイムの3原則について紹介します。
原則①後工程引取方式
ジャストインタイムの原則の一つ目は、後工程引取方式であることです。後工程引取方式とは「後工程は前工程に必要なときに、必要な量だけを発注し、前工程は後工程から受注した量だけ生産すること」を指します。
前工程が後工程からの指示がない場合、自己判断で生産することになります。そうすると、当然在庫を抱えるリスクが発生するでしょう。そのため、ジャストインタイムは「在庫の削減」と「リードタイムの短縮」をするために、前工程は後工程から指示を受ける方式を採用しているのです。
原則②工程の流れ化
ジャストインタイムの原則の二つ目は、工程の流れ化です。工程の流れ化とは、工程内と工程の間に物品を停滞させないこと、余分な在庫を造らないことを指します。
ジャストインタイム方式では、日々さまざまな種類の製品・部品を大量に生産しなければなりません。そこで、部品などを一つずつの流れで生産し、異なる物品の製造を均一化するための仕組みが工程の流れ化なのです。
原則③タクトタイムの調整
ジャストインタイムの原則の三つ目は、タクトタイムの調整です。タクトタイムとは、製造における生産工程の均等なタイミングを図るための工程作業時間のことを指します。
このタクトタイムはよく「短い方が良い」と勘違いされることがありますが、ただ早く大量に生産するだけでは在庫が増えてしまい、無駄なコストがかかるリスクがあります。
そのため、後工程の受注に応じて最適なタクトタイムを調整するという考え方が必要なのです。ジャストインタイムでは、タクトタイムを適度に調整することによって、無駄のない生産方式を実現しています。
ジャストインタイムのメリット
メリット①在庫量の最小化に繋がる
ジャストインタイムのメリットの一つ目は、在庫量の最小化に繋がることです。通常の生産現場では、製品・部品を納品した後、次回の納品に備えてすぐに生産するという方式を採用しているところが多いでしょう。
この方式は長期間、受注が安定しているなら合理的な方法です。ただし、トレンドや季節によって受注する量が変動する場合は在庫を抱えるリスクがあります。
その点、ジャストインタイム方式では、後工程から受注をした後に前工程が次の生産に取り掛かるため、在庫リスクを防ぐことができるのです。
メリット②コストを圧縮することができる
ジャストインタイムのメリットの二つ目は、コストを圧縮することができることです。生産現場において、在庫管理のコストは大きな問題となります。
在庫の製品が納品できれば問題ないのですが、在庫化してしまうと保管したり移動したりするコストや、処分費用にも大きなコストがかかってくるでしょう。ジャストインタイムは在庫を最小化することができるので、こういった余分なコストを減らしているのです。
メリット③販売機会の獲得に役立つ
ジャストインタイムのメリットの三つ目は、販売機会の獲得に役立つことです。大規模な生産現場では、在庫の管理を意識しすぎると、販売機会の獲得がうまく機能しないことがあります。
ジャストインタイムは、完全受注方式ではなく、後工程から受注を受けた時点で生産に取り掛かるので、リードタイムが長期化しません。そのため、販売機会を逃すリスクが少ないのです。
ジャストインタイムのデメリット
デメリット①在庫切れのリスクがある
ジャストインタイムのデメリットの一つ目は、在庫切れのリスクがあることです。ジャストインタイムは、必要なときに必要な数だけを生産します。
そのため、急に受注量が増加した場合には、迅速な対応が難しいのです。その結果、在庫切れを抱えてしまうリスクが発生することもあります。
デメリット②品質管理の負担が増える
ジャストインタイムのデメリットの二つ目は、品質管理の負担が増えることです。ジャストインタイム方式で生産を実現するためには、一定の品質基準を満たす部品などを安定的に供給する必要があります。
ジャストインタイムでは余分な在庫を抱えないため、もし品質基準に満たない不良品が多く発生した場合、必要な部品が足りずに生産が一時的に止まる可能性が出てくるでしょう。そのため、品質管理部門の負担が大きくなる点については注意が必要です。
デメリット③導入コストがかかる
ジャストインタイムのデメリットの三つ目は、導入コストがかかることです。ジャストインタイムの導入に必要な「かんばん方式」を現場に導入する際は、多大なコストがかかります。
トヨタ自動車などは、多額のリソースを持っていたからこそ導入可能でした。経営リソースの少ない中小企業の現場においては、導入コストがかかりすぎるリスクもあります。
デメリット④下請け企業への負担が増える
ジャストインタイムのデメリットの四つ目は、下請け企業への負担が増えることです。繰り返しになりますが、ジャストインタイムは各生産工程において在庫がほとんどないため、部品の納品が遅れると生産停止となる可能性があります。
そのため、下請け会社のノルマが厳しかったり、納品が遅れた場合にペナルティが課せられることもあるでしょう。
デメリット⑤大量調達ができない
ジャストインタイムのデメリットの五つ目は、大量調達ができないことです。通常の生産現場では、材料の調達費用を抑えるために、その材料などを大量購入することで単価を下げる手法を取ります。
ただし、ジャストインタイム方式では必要なときに必要な分しか生産しないのでこの手法をつかいません。そのため、材料の購入費用が高くなる可能性が発生するのです。
デメリット⑥環境への負荷も増える
ジャストインタイムのデメリットの六つ目は、環境への負荷も増えることです。ジャストインタイム方式を物流の側面から見ると、低い積載率のトラック運行が増加することになるので、CO2排出量の増加に伴う環境負荷が問題視されます。
また、部品ごとに納入時間が決められるため、遅れないよう到着したトラックが工場周辺で待機することによって、CO2排出量の増加も懸念されます。渋滞の発生やそれによる周辺環境への影響も発生するでしょう。
ジャストインタイムのメリットやデメリットを覚えておこう！
ここまで、ジャストインタイムの意味や原則、メリット・デメリットなどについて解説してきました。ジャストインタイムは、在庫量の最小化に繋がったり、コストを圧縮するというメリットがあります。
しかし、在庫切れのリスクがあったり、品質管理の負荷が増えるなどデメリットが多いことも事実です。今回紹介したジャストインタイムのメリットやデメリットを参考にして、導入を検討してみてください。
